引言
1、思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
流水线Line
设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
2、恐龙灭绝的启示：谁是霸主？适者生存！
3、企业三种经营策略：营业额？利润？成本？我们是皇帝的女 
儿吗？
4、制造业的新挑战：同质化、微利时代
5、3类世界成功的运作体系：GE 6Sigma、Toyota LP、三星TPI
6、世界500强的反思与Toyota的成功启示：两个轮子的飞奔！企 
业的目标做
7、大？还是做强？
制造更高品质的产品？
以更低成本制造相同品质的产品？
显性成本与隐性成本？小节约与大浪费？
PE与IE的深刻思想。我们为何需要IE？
第一部分  消除一切浪费、提升效率
1、真正认识浪费：3M Loss
不产生附加值
超额使用资源而创造附加值
思考：3M Loss如何排序？
案例分享2）精细化、产销一体化计划体制：PSI计划
案例分享3）走向JIT与SCM之路：供应商战略联盟
2、工厂的烧钱现象—8大浪费
3、真正认识效率：
真效率与假效率
个体效率与整体效率
4、案例分析：多例
5、精益思想5大精髓：与浪费（Muda）作战
价值
价值流：3大任务、2种浪费（Muda）
流动(Flow):单件流
拉动（Pull）：Pull式计划与需求
尽善尽美（Perfect）：7零目标
第二部分：效率提升的工具---IE手法
1、什么是工业工程(IE)
2、现场IE活动的定义与效果
3、现场IE的意识：
成本和效率意识（浪费意识）
问题和改革意识（3M Loss）
工作简化和标准化意识
全局和整体化意识
以人为本的意识
复杂的事情简单化、简单的事情重复化
全员参与、集思广益
现场意识（现场中心主义）
4、现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来 
！
思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
5、IE是持续改善活动（Kaizen）的利器
6、IE是精益生产体系实现的支柱
7、产品工程分析
8、作业流程分析
9、作业流程分析：改善4原则
10、工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
11、程序分析的改革方向：生产方式变革！
Line、Cell、Transmission
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
生产方式改革的主要方向
长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性 
化
部装嵌入化
设备布局垂直化（设备流水线）
12、生产综合水平的3大宏观指标
生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反 
应速度）
13、什么是标准时间( Standard Time)
14、标准时间的设定
15、效率计算
16、预置时间标准法的概要
17、常用手法介绍
18、MOD手法应用
Line balancing （生产线平衡）
Line balancing 的计算
Line balancing 的改善原则方法
Line balancing 改善案例
Line balancing与JIT中的“单件流”
19、动作分析
20、动素改善实践
21、动作经济原则
追求动作平衡
减少动作数量
缩短动作距离
创造“合适”的工作环境
22、案例分析：
生产线工序改善
生产物料配送与物料定置管理
物流工具改善